英语 Kebanyakan sisipan hari ini diperbuat daripada karbida bersimen, komponen utamanya ialah tungsten karbida (WC) dan kobalt (Co). WC ialah zarah keras dalam bilah, manakala Co bertindak sebagai pengikat untuk membentuk bilah.
Cara mudah untuk menukar sifat karbida bersimen adalah dengan menukar saiz butiran zarah WC yang digunakan. Bahan karbida bersimen yang disediakan dengan zarah WC dengan saiz zarah yang lebih besar (3-5μm) mempunyai kekerasan yang lebih rendah dan lebih mudah dipakai; menggunakan zarah WC dengan saiz zarah yang lebih kecil (<1μm) boleh menghasilkan kekerasan yang lebih tinggi dan rintangan haus yang lebih baik. , tetapi bahan karbida rapuh juga lebih besar. Apabila pemesinan logam yang sangat keras, sisipan karbida berbutir halus mungkin berfungsi dengan baik. Sebaliknya, sisipan karbida berbutir kasar berprestasi lebih baik dalam pemotongan terputus atau operasi lain yang memerlukan keliatan sisipan yang lebih tinggi.
Satu lagi cara untuk mengawal sifat sisipan karbida bersimen ialah menukar nisbah kandungan WC kepada Co. Berbanding WC, Co mempunyai kekerasan yang jauh lebih rendah tetapi keliatan yang lebih baik, jadi mengurangkan kandungan Co akan menghasilkan bilah yang lebih keras. Sudah tentu, ini sekali lagi menimbulkan persoalan tentang keseimbangan keseluruhan - sisipan yang lebih keras mempunyai rintangan haus yang lebih baik, tetapi juga lebih rapuh. Mengikut jenis pemprosesan tertentu, memilih saiz butiran WC yang sesuai dan nisbah kandungan Co memerlukan pengetahuan saintifik yang relevan dan pengalaman pemprosesan yang kaya.
Dengan menggunakan teknologi bahan kecerunan, pertukaran antara kekuatan dan keliatan bilah boleh dielakkan pada tahap tertentu. Teknologi ini, yang biasa digunakan oleh pengeluar alat global utama, termasuk penggunaan nisbah kandungan Co yang lebih tinggi pada lapisan luar sisipan berbanding lapisan dalam. Lebih khusus lagi, ia adalah untuk meningkatkan kandungan Co dalam lapisan luar bilah (ketebalan 15-25 μm) untuk memberikan kesan "zon penampan" yang serupa, supaya bilah dapat menahan kesan tertentu tanpa patah. Ini membolehkan badan sisipan mencapai pelbagai sifat cemerlang yang hanya boleh dicapai dengan komposisi karbida bersimen yang lebih kuat.
Setelah parameter teknikal seperti saiz zarah, komposisi, dll. bahan mentah ditentukan, proses pembuatan sebenar sisipan pemotongan boleh dimulakan. Mula-mula, masukkan serbuk tungsten, serbuk karbon dan serbuk kobalt mengikut perkadaran ke dalam kilang kira-kira saiz mesin basuh, kisar serbuk kepada saiz zarah yang diperlukan, dan campurkan pelbagai bahan secara sekata. Alkohol dan air ditambah semasa proses pengilangan untuk menghasilkan buburan hitam pekat. Buburan ini kemudiannya diletakkan di dalam pengering siklon, di mana cecair tersejat, dan aglomerat serbuk diperoleh, yang disimpan.
Dalam proses penyediaan seterusnya, prototaip bilah boleh diperolehi. Pertama, serbuk yang disediakan dicampur dengan polietilena glikol (PEG), yang bertindak sebagai pemplastik yang mengikat serbuk sementara seperti doh. Bahan itu kemudiannya ditekan ke dalam bentuk bilah dalam dadu. Mengikut kaedah menekan bilah yang berbeza, penekan paksi tunggal boleh digunakan untuk menekan, atau penekan berbilang paksi boleh digunakan untuk menekan bentuk bilah dari sudut yang berbeza.
Selepas bilet yang dibentuk akhbar diperolehi, ia diletakkan di dalam relau pensinteran yang besar dan disinter pada suhu tinggi. Semasa proses pensinteran, PEG dicairkan daripada campuran bilet, meninggalkan sisipan karbida separuh siap. Selepas PEG dicantumkan, bilah itu mengecil ke saiz akhir. Langkah proses ini memerlukan pengiraan matematik yang tepat, kerana jumlah pengecutan bilah berbeza-beza bergantung pada komposisi dan nisbah bahan, dan toleransi dimensi produk siap diperlukan untuk dikawal dalam beberapa mikron.
